日期：2020/7/29
CNC數(shù)控加工工藝也遵守機械加工切削規(guī)律，與普通機床的加工工藝大體相同。由于它是把計算機控制技術應用于機械加工之中的一種自動化加工，因而具有加工效率高、精度高等特點，加工工藝有其獨特之處，工序較為復雜，工步安排較為詳盡周密。
CNC數(shù)控加工工藝包括刀具的選擇、切削參數(shù)的確定及走刀工藝路線的設計等內(nèi)容。CNC數(shù)控加工工藝是數(shù)控編程的基礎及核心，只有工藝合理，才能編出高效率和高質(zhì)量的數(shù)控程序。衡量數(shù)控程序好壞的標準是：最少的加工時間、最小的刀具損耗及加工出最佳效果的工件。
數(shù)控加工工序是工件整體加工工藝的一部分，甚至是一道工序。它要與其他前后工序相互配合，才能最終滿足整體機器或模具的裝配要求，這樣才能加工出合格的零件。
數(shù)控加工工序一般分為粗加工、中粗清角加工、半精加工及精加工等工步。
CNC的數(shù)控編程
數(shù)控編程是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全過程。它的主要任務是計算加工走刀中的刀位點(cutter location point簡稱CL點)。刀位點一般取為刀具軸線與刀具表面的交點，多軸加工中還要給出刀軸矢量。
數(shù)控機床是根據(jù)工件圖樣要求及加工工藝過程，將所用刀具及各部件的移動量、速度和動作先后順序、主軸轉(zhuǎn)速、主軸旋轉(zhuǎn)方向、刀頭夾緊、刀頭松開及冷卻等操作，以規(guī)定的數(shù)控代碼形式編成程序單，輸入到機床專用計算機中。然后，數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)輸入的指令進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種信號和指令，控制各部分根據(jù)規(guī)定的位移和有順序的動作，加工出各種不同形狀的工件。因此，程序的編制對于數(shù)控機床效能的發(fā)揮影響極大。
數(shù)控機床必須把代表各種不同功能的指令代碼以程序的形式輸入數(shù)控裝置，由數(shù)控裝置進行運算處理，然后發(fā)出脈沖信號來控制數(shù)控機床的各個運動部件的操作，從而完成零件的切削加工。
目前數(shù)控程序有兩個標準：國際標準化組織的ISO和美國電子工業(yè)協(xié)會的EIA。我國采用ISO代碼。
隨著技術的進步，3D的數(shù)控編程一般很少采用手工編程，而使用商品化的CAD/CAM軟件。
CAD/CAM是計算機輔助編程系統(tǒng)的核心，主要功能有數(shù)據(jù)的輸入/輸出、加工軌跡的計算及編輯、工藝參數(shù)設置、加工仿真、數(shù)控程序后處理和數(shù)據(jù)管理等。
目前，在我國深受用戶喜歡的、數(shù)控編程功能強大的軟件有Mastercam、UG、Cimatron、PowerMILL、CAXA等。各軟件對于數(shù)控編程的原理、圖形處理方法及加工方法都大同小異，但各有特點。
CNC數(shù)控加工零件的步驟
1、分析零件圖，了解工件的大致情況(幾何形狀，工件材料，工藝要求等)
2、確定零件的數(shù)控加工工藝(加工的內(nèi)容，加工的路線)
3、進行必要的數(shù)值計算(基點、節(jié)點的坐標計算)
4、編寫程序單(不同機床會有所不同，遵守使用手冊)
5、程序校驗(將程序輸入機床，并進行圖形模擬，驗證編程的正確)
6、對工件進行加工(好的過程控制能很好的節(jié)約時間和提高加工質(zhì)量)
7、工件驗收和質(zhì)量誤差分析(對工件進行檢驗，合格流入下一道。不合格則通過質(zhì)量分析找出產(chǎn)生誤差原因和糾正方法)。
a. 加工過程自適應控制技術；
b. 加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇；
c. 智能故障自診斷與自修復技術；
d. 智能故障回放和故障仿真技術；
e. 智能化交流伺服驅(qū)動裝置；
f. 智能4M數(shù)控系統(tǒng)：在制造過程中， 將測量 、建模、加工、機器操作四者(即4M)融合在一個系統(tǒng)中 。
5. 體系開放化
a. 向未來技術開放：由于軟硬件接口都遵循公認的標準協(xié)議，可采納、吸收和兼容新一代通用軟硬件。
b. 向用戶特殊要求開放：更新產(chǎn)品、擴充功能、提供硬軟件產(chǎn)品的各種組合以滿足特殊應用要求；
c. 數(shù)控標準的建立：標準化的編程語言，既方便用戶 使用，又降低了和操作效率直接有關的勞動消耗。
6. 驅(qū)動并聯(lián)化
可實現(xiàn)多坐標聯(lián)動數(shù)控加工、裝配和測量多種功能，更能滿足復雜特種零件的加工，并聯(lián)機床被認為是“自發(fā)明數(shù)控技術以來在機床行業(yè)中最有意義的進步”和“21世紀新一代數(shù)控加工設備”。
7. 極端化(大型化和微型化)
